近日获悉，来自德国Pfinztal的弗朗霍夫生产技术研究所（FICT）的研究人员开发出一种适用于大型车辆的热塑性纤维增强复合材料生产方法。 据相关负责人介绍，这种材料和工艺的优势体现在： 首先，采用这种材料生产出来的材料即使在产品废弃时，仍可通过碎裂、熔解和再利用的方式，生产成新的高品质零部件。再次，得益于新材料织物结构的增强，热塑性零部件在基体材料的粘弹性变形的情况下，可吸收碰撞时的冲力，而不会发生碎裂，其抗冲性能远比传统材料要高得多。 第二，在安全性方面，汽车制造商传统采用基于热固性基体的复合材料的生产方法，热固性复合材料不仅无法有效地用于量产和循环再用之外，而且由于热固性复合材料在遇到冲撞时会断裂为尖锐的碎片，而新型热塑性复合材料显得安全得多。 第三，高效率。据称，采用热塑性树脂注压成型工艺后，每年最多可生产10万个零部件，而所用的复合材料只需单步骤就能完成，操作简单。 第四，更具轻量化。采用新型热塑性复合材料生产的行李舱内衬板，其重量比原先的铝部件要50%。 第五，成本低。热塑性基底材料和T-RTM加工的成本都比热固性结构的成本要低50%。
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